在FPC柔性板的生產過程中，為了節約成本，提高生產的效率，縮短生產的周期，FPC廠家會進行面板生產，而不是單片生產。在撓性電路板的面板化過程中，有幾個原則需要遵循：

1、FPC生產廠家在每道工序都能生產出來的前提下，盡量把拼湊出來的“擠”出來。所謂“擠壓”，就是減小相鄰板材之間的距離，從而減小整個拼版的尺寸，節約生產的材料，降低生產的成本；

2、板與板之間的距離至少大于2mm，首先這是為了滿足定位孔的需要。在大規模生產中，成型通常是通過沖壓模具來完成的。為了提高模具的精度，板材之間應設置定位孔，以避免模具的偏差，FPC軟板在生產過程中報廢；激光切割一般用于樣品制作過程。為了避免輕微誤差、局部誤差和整體偏差，單件不能直接連接，也不能相互的影響；

3、拼版時應添加蝕刻文字，并簡要說明拼版的尺寸和數量，以便于后續生產中的核準和驗證；

4、整版的四個角加定位孔，選擇其中一個角標出不同的定位孔，以便在后續工序的制作中保持同一個方向，避免封箱時貼膜和印回文字；

5、面板寬度固定在250mm，長度盡量在250mm以內。因為版面的尺寸越大，偏移量就越大，生產精度也就越差，成品次品率自然就更高。